Glasdächer der Hungerburgbahn-Stationen Ende Oktober fertig

Glas erfüllt als einziges Material alle Anforderungen

Die Dächer der Hungerburgbahn-Stationen werden Ende Oktober komplett in Glas eingehüllt sein. Immer wieder wurde in den Medien über die Glaskonstruktion diskutiert. Warum wurde Glas als Material für die Dächer gewählt? Wieso kommen die einzelnen Glasteile aus China bzw. wurden einige von ihnen noch nicht montiert? Halten die Glasdächer den topographischen Gegebenheiten in Innsbruck stand? Interessierte Beobachter aus der Bevölkerung stellen sich diese und andere Fragen, für deren Beantwortung man die vergangenen Monate Revue passieren lassen muss.

Der Konzessionär STRABAG prüfte – ausgehend vom architektonischen Konzept von StararchitektinZaha Hadid – mehrere Umsetzungsvarianten für die Dächer der einzelnen Seilbahnstationen der Hungerburgbahn. Seitens der Projektleitung war klar, welche Vorgaben die möglichen Materialien erfüllen müssen. Neben den architektonisch relevanten Vorgaben - homogenes Erscheinungsbild, durchgängige Farbgebung sowie naturgetreue Umsetzung der Stationsdächer als „Moränen und Gletschereis“ -spielten vor allem (sicherheits)technische Aspekte eine wichtige Rolle. So musste das eingesetzte Material eine langfristige UV-Beständigkeit und lange Haltbarkeit aufweisen sowie nicht entflamm- oder brennbar sein. Die technischen Anforderungen lauteten unter anderem, dass die eingesetzte Variante auch für enge Radien anwendbar ist. Zuguterletzt musste natürlich gewährleistet sein, dass die gewählte Variante auch zeitgerecht umsetzbar ist.

Dach aus Holz, Beton, Kunststoff oder Glas?
Die Verantwortlichen entschieden sich für einen Stahlskelettbau mit geformten Gläsern als „schützende Haut“ und architektonisches Highlight. Natürlich wurden neben dem „Glasdach“ mehrere Konstruktionsvarianten geprüft, darunter Beton, Holz, Kunststoff, Membrane wie in der Allianz Arena in München, Corian oder Metall. Jedoch war außerhalb der gewählten Variante keine dabei, die allen gestellten Anforderungen gerecht wurde.

Beton war zu massiv, Kunststoff nicht ausreichend brandbeständig und zu wenig UV-resistent, Holz aus statischen Gründen nicht möglich und die Membrane konnten die Schneelasten nicht tragen. Reine Metallkonstruktionen konnten dem architektonischen Anspruch einer „glatten Haut“ nicht erfüllen.

Glas erfüllt sämtliche Anforderungen
Das Glasdach hält den Temperaturen (von – 35 Grad Celsius bis 90 Grad Celsius) und Wetterbedingungen (hohe Schneemengen, Hagelschläge, Regen und starke Temperaturschwankungen) in der Region stand. Die gewählte Bauweise der Stahlkonstruktion - der Achsraster beträgt lediglich 1,25 m - weist eine sehr hohe Stabilität und Temperaturbeständigkeit auf.
Jede der rund 1.200 Glasformen ist an zwei Kanten mit dem tragenden Stahlskelett beweglich verbunden. Durch den geringen Achsabstand zwischen den Glasauflagern (1,25 m) ist die von den einzelnen Glasplatten aufzunehmende Relativverformung äußerst gering und kann durch die gewählte Befestigungsart bequem aufgenommen werden.
Die einzelnen Glasformen – jedes Teil ist eine Einzelanfertigung – sind an der Innenseite mit einer speziellen Verbundschicht beschichtet, welche sicherstellt, dass in Falle einer Beschädigung die Glastafeln an der Konstruktion verbleiben und nicht herunterfallen. Die hier angewandte Klebetechnik wird schon seit Jahren in der Flugzeug –und Automobilindustrie eingesetzt.

Dass die Fertigung der 1.200 Unikate nicht jedes Glasereiunternehmen durchführen kann, liegt auf der Hand. Es gibt weltweit nur wenige Unternehmen, die das Know-how und die Kapazitäten haben, solche Glas-Sonderkonstruktionen zu fertigen. Nachdem es in Europa kein Unternehmen gegeben hat, das in der Lage war, sämtliche Glasteile innerhalb des geforderten Zeitrahmens zu produzieren, fiel die Wahl auf ein Unternehmen in China. Das dort ansässige Unternehmen ist auf Glas-Sonderkonstruktionen spezialisiert und beschäftigt 1.600 Mitarbeiter.

Im Rahmen des Projektes sind rund 190 der 1.200 Glasformen gebrochen oder waren fehlerhaft. Dabei wurden mehr als zwei Drittel der Gläser während des Transports beschädigt. Die restlichen Gläser gingen je zur Hälfte im Zuge der Montage sowie im Rahmen einzelner kleiner Unachtsamkeiten zu Bruch. So hatte die eine oder andere Glasform eine unliebsame Begegnung mit einem Bagger oder LKW. Einige wenige Glasformen hielten den Ansprüchen der Architektur nicht stand und waren deshalb ebenfalls unbrauchbar. Viele der bereits während des Transportes beschädigten Gläser wurden provisorisch montiert, um den Montagevorgang für die restlichen Gläser einfacher fortführen zu können.

47 Gläser sind noch in Asien
Derzeit werden die letzten 20 Glasformen in China fertiggestellt, 27 Glasformen sind schon produziert und stehen für den Transport bereit. Die 47 Gläser werden in der zweiten Septemberhälfte in Innsbruck eintreffen und danach bei den einzelnen Stationen endmontiert. Ende Oktober werden alle bisher noch fehlenden Gläser auf den einzelnen Stationen eingebaut sein. Danach werden die Gläser dauerelastisch verfugt, sodass die Dächer komplett abgedichtet sind.